Ce qui n'existait pas
avant de le fabriquer
Matériaux, géométries, fonctions : nos innovations naissent d'un besoin d'atelier, pas d'une feuille blanche. Elles ne sortent que lorsqu'elles font gagner quelque chose de mesurable.
Une innovation qui ne se voit pas
sur le poste n'en est pas une
Nous ne cherchons pas la performance pour elle-même. Chaque développement doit se traduire par un gain identifiable : moins de poids, plus de rigidité, moins de maintenance, un montage plus rapide.
Cette discipline nous a conduits à réécrire les composants de structure trois fois en dix ans, plutôt qu'à empiler des références.
Matériaux
Veille continue sur les composites chargés et les élastomères techniques.
Simulation
Calcul par éléments finis et simulation rhéologique avant tout outillage.
Essais réels
Rupture en charge, vibrations, cycles de montage : le banc tranche.
Plus léger que l'acier, plus rigide que le plastique
Le corps de nos connecteurs est un composite chargé à 65 % de fibre de verre. À géométrie comparable, il est plus rigide que l'acier tout en pesant 70 % de moins.
Teinté dans la masse : pas de peinture à écailler, pas de corrosion à surveiller.
Deux matières, un seul composant
La presse injecte d'abord le corps composite, pivote de 180°, puis injecte l'élastomère TPU qui assure le grip et l'étanchéité. Un seul cycle, une seule pièce, aucun assemblage.
Conséquence directe : le serrage tient sans agresser le tube, et la liaison reste 100 % réversible.
Le moule est validé avant d'être usiné
Nous simulons la tenue mécanique et le comportement d'injection avec les mêmes outils que l'aéronautique : orientation des fibres, remplissage, refroidissement, retrait.
Un moule coûte plusieurs dizaines de milliers d'euros : la simulation évite les itérations d'outillage.
Masse divisée par trois, rigidité au moins équivalente.
La platine roulette YT-L en composite monobloc a remplacé sa version acier en 2015. Onze ans plus tard, des dizaines de milliers d'exemplaires sont en service, sans retour sur la tenue en charge.
Génération 3 : plus compact, encore plus rigide
Les composants F-Dr en cours d'étude visent un rapport compacité / poids / résistance nettement supérieur à la génération actuelle, à coût constant.
Comme pour les générations précédentes, ils resteront compatibles avec les systèmes déjà installés chez nos clients.
Un besoin qui n’a pas de solution ?
C’est souvent ainsi que naissent nos développements. Parlons-en avec notre bureau d’études.
